农村专业中型粗淀粉厂   选用3吨级 (处理鲜薯2.5-3吨/小时，10小时淀粉产量5吨)节能型“FS.CF-3联合式薯类淀粉机”（设备不带电机投资约2.5万元左右，沉淀池土建投资约2万元）主要设备包括：洗薯机、联合制粉机（刨丝打浆、连续双重分离机），过细机1台，刨丝式全套配动力25 kw。配合 “酸浆”法，除掉蛋白、增加白度。

农村专业大型粗淀粉厂   选用“高效、节能型10吨级(处理鲜薯10吨/小时，淀粉日产量40吨以上)无净化、无烘干成套淀粉设备”（设备带电机投资约13-15万元，沉淀池土建投资约5万元）。主要设备包括：自动上料洗薯初破碎机1台、大型高产节能压刮式破碎机（国家专利）1台、多功能离心筛（国家专利）3台、旋流除砂器（不锈钢管8个）1台，池上电控自动升降、移动搅拌器2台。总计配动力120kw。一班用工5-6人，节水、节电30％-40％。配合 “酸浆”工艺，除掉蛋白、增加白度。实现了高效、省电、节水、省地、省人工。

中小型淀粉企业   选用日产淀粉20－40t的全机械化成套设备（包括清洗机、输送机、粉碎机或锉磨机、桨渣分离机或离心筛、除沙除杂的旋流器、缩水与除蛋白的多组旋流器或碟片分离机、真空过滤自动脱水机和气流烘干机等，日处理紫甘薯200t产淀粉40t的全机械化成套设备，配动力460-500kw，设备带电机投资约200万元左右。

净化淀粉厂   选FXJ-4型风选净化淀粉设备，该机（日10t产淀粉，配动力30kw，投资15-18万元/套）可直接将粗淀粉经粉碎、多级分离净化，除蛋白、除沙、除杂、不需水源、热源直接加工成精制淀粉。省工、无废水排放、节能、省地。省费用，净化每公斤淀粉成本费约1角。

现代化淀粉生产  采用全封闭快捷式生产工艺，原料经清洗、破碎之后便进入全管道化闭环系统。原料从破碎、加工到出产品只需短短的7min左右。整个生产线具有生产环境清洁、生产工艺简捷高效、节水效果明显。

大规模现代化淀粉生产线采用具国内领先水平的现代化节约环保型紫甘薯淀粉加工自动控制系统，实现了物料密度、流量、管网压力、脉冲清洗、淀粉水分及工艺平衡的自动控制；采用生物环保无污染生物酶清洗自动清洗系统，排放物无化学污染，从锉磨机到真空吸滤机实现了闭路循环清洗；主要加工设备采用了集成组合式结构，设备的安装费用和安装时间大大降低和缩短；采用紫甘薯活性蛋白提取技术，通过对紫甘薯淀粉加工细胞液中具有高营养性和抗氧化活性等功能特性的紫甘薯蛋白粉的回收和利用，不仅提高紫甘薯淀粉加工的附加值，为丰富功能性植物蛋白食品原料的种类，减少紫甘薯淀粉加工废弃物污染，保护环境，实现废弃物的综合利用，开辟了新的途径。该技术具有操作简单、投资少、节能、高产、见效快、效益高等突出特点。节能、产量高（每小时处理紫甘薯的能力为30-60t，日产淀粉100--200t）、淀粉的提取率高（达90%）、淀粉质量好（达到国家行业工业用淀粉优质标准，其中白度≥88%，蛋白质≤0.1%，灰分≤0.25%）、用水少（每加工1t紫甘薯耗净水不超过1t）、操作人员少（每班12-14人）。工艺先进性表现为：系统连续化生产（采用自动控制，连续生产加工，周期大大缩短）、全封闭管道式生产（全封闭的加工系统防褐变）、自动清洗（全面清洗、使细菌难以滋生）、自动包装、简易的安装方式和全新的电控自控系统（符合IEC国际标准）^［6］。

工艺流程：紫甘薯→清洗→锉磨→纤维分离→精制→脱水→气流干燥→筛理包装→淀粉成品                             ↓      ↓

                           薯渣     蛋白

我国近年来，在吸收国外先进工艺、技术、设备的基础上，已生产出完全国产化的现代化淀粉生产线，大大节省外汇和资金，为今后紫甘薯淀粉业的加工利用提供了新的经验。